鋁型材廠家說鋁型材是鋁合金材料加工的重要形式，其多樣化的合金體系和加工工藝使其能滿足不同場景的需求。

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鋁型材的生產工藝以擠壓成型爲核心，需經過多道工序的精密控制，以確保现有產品的尺寸精度、力學性能和表面質量。以下是詳細的生產工藝流程：
一、原料准備階段
鋁合金鑄錠選擇與檢驗
根據现有產品需求（如合金牌號、力學性能），選用對應規格的鋁合金鑄錠（常見如 6063、6061、7075 等）。
對鑄錠進行外觀和內部質量檢驗，排查裂紋、夾雜、氣孔等缺陷，確保原料純度。
鑄錠切割與均化處理
將鑄錠切割成適合擠壓機噸位的短棒（長度通常爲 300-800mm），切割面需平整，避免擠壓時受力不均。
對切割後的鑄錠進行均勻化退火：在高溫爐中（約 500-550℃）保溫數小時，消除鑄錠內部的成分偏析和應力，改善金屬塑性，爲後續擠壓做准備。
二、擠壓成型階段
鑄錠加熱
將均化後的鑄錠放入加熱爐，加熱至特定溫度（不同合金溫度不同，如 6 系鋁爲 450-500℃，7 系鋁爲 400-450℃），使鋁坯軟化至適合擠壓的狀態（既保證流動性，又避免過熱導致晶粒粗大）。
模具准備與預熱
根據型材截面設計定制擠壓模具（材質多爲 H13 熱作模具鋼），模具需經過熱處理（淬火 + 回火）以提高耐磨性。
模具預熱至 300-450℃，避免低溫模具與高溫鋁坯接觸時因溫差過大導致模具開裂或型材表面缺陷。
擠壓成型
將加熱後的鋁坯放入擠壓機料筒，通過擠壓軸施加數千噸壓力（小型擠壓機 500-1000 噸，大型可達 10000 噸以上），迫使鋁坯通過模具型腔，擠出連續的、與模具截面一致的型材。
擠壓速度需精確控制（通常 0.5-10m/min）：速度過快易導致型材表面粗糙或開裂，過慢則降低生產效率。
三、後處理階段
冷卻定型
擠壓出的高溫型材（約 500℃）需立即冷卻，通過水冷（噴水）或強風冷卻快速降至室溫，目的是固定金屬內部組織（尤其對可熱處理強化的合金，如 6 系、7 系，需通過快速冷卻保留過飽和固溶體，爲後續時效做准備）。
矫直處理
冷卻後的型材可能因應力釋放產生彎曲、扭曲，需通過多輥矫直機矫正：型材通過一系列上下排列的輥輪，逐步消除變形，確保直線度（公差通常≤1mm/m）。
時效處理（針對可熱處理強化合金）
對 6 系、7 系等可強化合金，將矫直後的型材放入時效爐，在 120-200℃下保溫 3-12 小時（如 6063 合金時效溫度約 175℃，保溫 6 小時）。
時效過程中，合金內部析出均勻的強化相（如 Mg₂Si），顯著提高型材的強度（抗拉強度可提升 50% 以上）。
四、表面處理階段
根據现有產品用途，對型材進行表面處理，提升耐腐蝕性、裝飾性或功能性：
表面預處理
去除型材表面的氧化皮、油汙和雜質，通常采用堿洗（去除氧化層）→酸洗（中和堿性）→水洗（清潔殘留藥劑）的流程。
主要表面處理工藝
陽極氧化：將型材作爲陽極，在電解液（如硫酸）中通電，表面形成多孔的氧化膜（厚度 5-20μm），可染色（銀白色、金色、黑色等），增強耐腐蝕性和耐磨性。
電泳塗漆：在陽極氧化後，通過電泳使有機樹脂附着在氧化膜表面，形成均勻塗層，裝飾性更強，且耐候性優于單純氧化。
粉末噴塗：將粉末塗料（如聚酯粉末）靜電噴塗在型材表面，經 200℃左右烘烤固化，形成堅硬塗層，顔色豐富（如白色、灰色），抗沖擊性好，適合戶外建築。
氟碳噴塗：采用含氟樹脂塗料，經多層噴塗固化，耐紫外線、耐酸堿性能優異，使用壽命可達 20 年以上，多用于高端幕牆或海邊環境。
五、精整與檢驗階段
切割與加工
根據客戶需求，用鋸床（如數控鋸）將型材切割成定長（公差 ±1mm），部分现有產品需進一步加工（如鑽孔、铣槽、折彎）。
質量檢驗
尺寸檢驗：用卡尺、千分尺、檢具測量截面尺寸、壁厚、直線度等，確保符合圖紙要求。
性能檢驗：抽樣檢測硬度（如韋氏硬度計）、抗拉強度（拉伸試驗機），驗證力學性能是否達標。
表面檢驗：檢查表面是否有劃痕、鼓包、色差等缺陷，必要時進行鹽霧試驗測試耐腐蝕性。
包裝與入庫
合格现有產品用保護膜包裹（防止劃傷），按規格堆放，入庫儲存或出廠。